ہائی گریڈ ڈائمنڈ پاؤڈر کی ٹیکنالوجی پر ایک مختصر گفتگو

اعلیٰ معیار کے ڈائمنڈ مائیکرو پاؤڈر کے تکنیکی اشارے میں ذرہ سائز کی تقسیم، ذرہ کی شکل، پاکیزگی، جسمانی خصوصیات اور دیگر جہتیں شامل ہوتی ہیں، جو مختلف صنعتی منظرناموں (جیسے پالش، پیسنے، کاٹنے وغیرہ) میں اس کے اطلاق کے اثر کو براہ راست متاثر کرتی ہیں۔ جامع تلاش کے نتائج سے ترتیب دیے گئے کلیدی تکنیکی اشارے اور تقاضے درج ذیل ہیں:

ذرہ سائز کی تقسیم اور خصوصیت کے پیرامیٹرز
1. پارٹیکل سائز کی حد
ڈائمنڈ مائیکرو پاؤڈر کے ذرہ کا سائز عام طور پر 0.1-50 مائیکرون ہوتا ہے، اور ذرہ کے سائز کی ضروریات مختلف ایپلیکیشن منظرناموں میں نمایاں طور پر مختلف ہوتی ہیں۔
پالش کرنا: خروںچ کو کم کرنے اور سطح کو بہتر بنانے کے لیے 0-0.5 مائیکرون سے 6-12 مائیکرون مائیکرو پاؤڈر کا انتخاب کریں
پیسنا: 5-10 مائکرون سے 12-22 مائکرون تک کا مائیکرو پاؤڈر کارکردگی اور سطح کے معیار دونوں کے لیے زیادہ موزوں ہے۔
باریک پیسنا: 20-30 مائکرون پاؤڈر پیسنے کی کارکردگی کو بہتر بنا سکتا ہے۔
2. پارٹیکل سائز کی تقسیم کی خصوصیت
D10: مجموعی تقسیم کے 10% کے متعلقہ ذرہ کا سائز، باریک ذرات کے تناسب کو ظاہر کرتا ہے۔ پیسنے کی کارکردگی میں کمی سے بچنے کے لیے باریک ذرات کے تناسب کو کنٹرول کیا جانا چاہیے۔
D50 (درمیانی قطر): اوسط ذرہ سائز کی نمائندگی کرتا ہے، جو ذرہ سائز کی تقسیم کا بنیادی پیرامیٹر ہے اور براہ راست پروسیسنگ کی کارکردگی اور درستگی کو متاثر کرتا ہے۔
D95: 95% کی مجموعی تقسیم کے متعلقہ ذرہ کا سائز، اور موٹے ذرات کے مواد کو کنٹرول کرتا ہے (جیسے D95 معیاری سے تجاوز کرنا ورک پیس پر خروںچ پیدا کرنا آسان ہے)۔
Mv (حجم اوسط پارٹیکل سائز): بڑے ذرات سے بہت متاثر ہوتا ہے اور موٹے سرے کی تقسیم کا اندازہ کرنے کے لیے استعمال ہوتا ہے۔
3. معیاری نظام
عام طور پر استعمال ہونے والے بین الاقوامی معیارات میں ANSI (جیسے D50, D100) اور ISO (جیسے ISO6106:2016) شامل ہیں۔
دوسرا، ذرہ کی شکل اور سطح کی خصوصیات
1. شکل کے پیرامیٹرز
گول پن: گول پن 1 کے جتنا قریب ہوگا، ذرات اتنے زیادہ کروی ہوں گے اور چمکانے کا اثر اتنا ہی بہتر ہوگا۔ کم گول پن (کئی کونوں) والے ذرات الیکٹروپلاٹنگ تار آریوں اور دوسرے مناظر کے لیے زیادہ موزوں ہیں جن کو تیز کناروں کی ضرورت ہوتی ہے۔
پلیٹ نما ذرات: ترسیل کے ساتھ ذرات> 90% پلیٹ کی طرح شمار کیے جاتے ہیں، اور تناسب 10% سے کم ہونا چاہیے۔ ضرورت سے زیادہ پلیٹ جیسے ذرات ذرہ کے سائز کا پتہ لگانے اور غیر مستحکم اطلاق کے اثر کو انحراف کا باعث بنیں گے۔
مالا کی طرح کے ذرات: ذرات کی لمبائی سے چوڑائی کا تناسب> 3:1 سختی سے کنٹرول کیا جانا چاہئے، اور تناسب 3٪ سے زیادہ نہیں ہونا چاہئے۔
2. شکل کا پتہ لگانے کا طریقہ
آپٹیکل خوردبین: 2 مائکرون سے اوپر کے ذرات کی شکل کے مشاہدے کے لیے موزوں
سکیننگ الیکٹران مائکروسکوپ (SEM): نینو میٹر کی سطح پر انتہائی باریک ذرات کے مورفولوجی تجزیہ کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔
طہارت اور نجاست کنٹرول
1. نجاست کا مواد
ہیرے کی پاکیزگی>99% ہونی چاہیے، اور دھاتی نجاست (جیسے لوہا، تانبا) اور نقصان دہ مادوں (سلفر، کلورین) کو 1% سے نیچے سختی سے کنٹرول کیا جانا چاہیے۔
عین مطابق پالش پر جمع ہونے کے اثر سے بچنے کے لیے مقناطیسی نجاست کم ہونی چاہیے۔
2. مقناطیسی حساسیت
اعلی طہارت والا ہیرا غیر مقناطیسی کے قریب ہونا چاہیے، اور اعلی مقناطیسی حساسیت دھات کی بقایا نجاست کی نشاندہی کرتی ہے، جن کا برقی مقناطیسی انڈکشن طریقہ سے پتہ لگانے کی ضرورت ہے۔
جسمانی کارکردگی کے اشارے
1. اثر سختی
ذرات کی کچلنے والی مزاحمت امپیکٹ ٹیسٹ کے بعد نہ ٹوٹنے والی شرح (یا نیم پھٹے ہوئے اوقات) سے ہوتی ہے، جو پیسنے والے اوزار کی پائیداری کو براہ راست متاثر کرتی ہے۔
2. تھرمل استحکام
باریک پاؤڈر کو اعلی درجہ حرارت (جیسے 750-1000 ℃) پر استحکام برقرار رکھنے کی ضرورت ہوتی ہے تاکہ گریفائٹ کی تشکیل یا آکسیڈیشن سے بچ سکے جس کے نتیجے میں طاقت میں کمی واقع ہوتی ہے۔ عام طور پر استعمال کیا جاتا تھرموگراومیٹریک تجزیہ (TGA) کا پتہ لگانا۔
3. مائیکرو سختی
ڈائمنڈ پاؤڈر کی مائیکرو ہارڈنیس 10000 kq/mm2 تک ہوتی ہے، لہذا کاٹنے کی کارکردگی کو برقرار رکھنے کے لیے ذرہ کی اعلی طاقت کو یقینی بنانا ضروری ہے۔
درخواست کے موافقت کے تقاضے 238
1. ذرہ سائز کی تقسیم اور پروسیسنگ اثر کے درمیان توازن
موٹے ذرات (جیسے اعلی D95) پیسنے کی کارکردگی کو بہتر بناتے ہیں لیکن سطح کی تکمیل کو کم کرتے ہیں: باریک ذرات (چھوٹے D10) کا الٹا اثر ہوتا ہے۔ تقاضوں کے مطابق تقسیم کی حد کو ایڈجسٹ کریں۔
2. شکل موافقت
بلاک ملٹی ایج ذرات رال پیسنے والے پہیوں کے لیے موزوں ہیں۔ کروی ذرات صحت سے متعلق چمکانے کے لئے موزوں ہیں۔
جانچ کے طریقے اور معیارات
1. پارٹیکل سائز کا پتہ لگانا
لیزر کا پھیلاؤ: بڑے پیمانے پر مائکرون/سب مائکرون ذرات، سادہ آپریشن اور قابل اعتماد ڈیٹا کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔
چھلنی کا طریقہ: صرف 40 مائکرون سے اوپر کے ذرات پر لاگو ہوتا ہے۔
2. شکل کا پتہ لگانا
پارٹیکل امیج اینالائزر پیرامیٹرز کی مقدار درست کر سکتا ہے جیسے کرہ دار اور دستی مشاہدے کی غلطی کو کم کر سکتا ہے۔

خلاصہ
اعلیٰ معیار کے ڈائمنڈ مائیکرو پاؤڈر کے لیے ذرہ سائز کی تقسیم (D10/D50/D95)، ذرہ کی شکل (گول پن، فلیک یا سوئی کا مواد)، طہارت (تعفن، مقناطیسی خصوصیات) اور جسمانی خصوصیات (طاقت، تھرمل استحکام) پر جامع کنٹرول کی ضرورت ہوتی ہے۔ مینوفیکچررز کو مخصوص ایپلی کیشن منظرناموں کی بنیاد پر پیرامیٹرز کو بہتر بنانا چاہیے اور لیزر ڈفریکشن اور الیکٹران مائکروسکوپی جیسے طریقوں کے ذریعے مستقل معیار کو یقینی بنانا چاہیے۔ منتخب کرتے وقت، صارفین کو پروسیسنگ کی مخصوص ضروریات (جیسے کارکردگی اور تکمیل) پر غور کرنا چاہیے اور اس کے مطابق اشارے سے مماثل ہونا چاہیے۔ مثال کے طور پر، درست پالش کو D95 اور گول پن کو کنٹرول کرنے کو ترجیح دینی چاہیے، جبکہ کھردرا پیسنا کارکردگی کو بڑھانے کے لیے شکل کی ضروریات کو نرم کر سکتا ہے۔
مندرجہ بالا مواد سپر ہارڈ میٹریل نیٹ ورک سے اخذ کیا گیا ہے۔